Van brandblusser naar de tekentafel
De Plottwist
Een paar weken na mijn eerste avontuur in Engeland volgde een bizarre wending. Onze directeur en ik werden opnieuw uitgenodigd in Corby. Aan de grote vergadertafel zat de top van de machinebouwer en de directie van de fabriek: Fibrenyle. De hal was groot genoeg voor drie lijnen en door mijn eerdere ingrepen was de eerste machine een Proof of Concept geworden. De grote afnemer, de frisdrankgigant, wilde meer.
Ik was flabbergasted. Daar zat ik dan tussen de directeuren. We hebben toen met de operators en de ontwerpers om tafel gezeten om de volgende machines simpelweg logischer op te bouwen op basis van mijn ideeën. De hiërarchie was gekanteld: de praktijk dicteerde de nieuwe koers.
Logica in de praktijk
We hadden in 1984 bijna niets, dus we moesten pionieren met wat er was. Geen hogere wiskunde, maar gewoon de techniek zo inrichten dat een mens er weer mee kon werken:
- Het verlichte blindschema: Geen ingewikkelde codes op een scherm, maar gewoon drukknoppen op de kastdeur die oplichtten op de plek waar de machine in zijn cyclus stond te wachten. De operator zag in één oogopslag waar het ding op stond te wachten.
- De slimme herstart: Ik vond het onzin dat je na een storing de hele machine moest ‘leegklauwen’. We hebben de besturing zo ingesteld dat hij onthoudt waar hij is gebleven. Na een noodstop of storing checkt de machine of de opgeslagen positie nog klopt met de werkelijke toestand – een operator kan immers iets aan de kant geduwd hebben – en gaat daarna gewoon weer verder.
- Vloeiende bewegingen: Met de eerste frequentieregelaars (VSD’s) en extra sensoren hebben we het overzetmechanisme aangepast. De arm bewoog nu als een menselijke hand: snel waar het kon, maar vloeiend en precies waar het moest. De cyclustijd werd korter en het product bleef eindelijk heel.
De Landing van de 8 Machines
Het concept was een schot in de roos. Eerst werden de twee nieuwe machines volgens dit plan gebouwd en daarna werd de allereerste machine mechanisch en elektrisch omgebouwd naar de nieuwe standaard. Omdat de resultaten zo goed waren, gaf de frisdrankgigant direct opdracht om ook voor hun eigen fabriek in Londen nog eens vijf van deze machines te leveren. In totaal stonden er acht machines te draaien op boerenverstand.
De Finale: De Wet van de Mechanische Rekening
Het succes duurde drie jaar. De machines liepen zo strak dat de bufferbaan constant leeg stond. Niet de palletiser, maar de blazer was nu de flessenhals. Stapje voor stapje werd de blazer opgevoerd. De palletiser hield het bij, de productie schoot omhoog en op kantoor werden de vinkjes gezet. Maar hier zat de fout: het onderhoudsplan werd niet aangepast aan de nieuwe capaciteit.
Conform de vinkjes-cultuur werd het onderhoud keurig uitgevoerd volgens het oude boekje. Niemand besefte dat een machine die 20% harder loopt, exponentieel harder slijt. Binnen drie jaar stortten de machines één voor één letterlijk in elkaar. Frames scheurden, lagers liepen uit. De machinebouwer was niets te verwijten; die wist van niets. De fabriek had hun machine opgejaagd zonder de zorg aan te passen.
Tegenwoordig horen dit soort plichten bij de CE-markering, maar wij leerden het door de schade en schande van de praktijk. Een vinkje op een verouderd onderhoudsplan beschermt je niet tegen de natuurkunde. Als je de prestaties aanpast, moet je ook je verantwoordelijkheid opnieuw nemen. Doe je dat niet? Dan haalt het ijzer zijn gelijk.